高频淬火缺陷及预防

01淬火裂纹

淬火裂纹是高频淬火最普遍的缺点。造成的缘故许多 ，如超温、制冷速率过快和高频淬火前的显微机构不适度等。此外常用钢材的含碳量也是有很大的危害，如含碳量在0.30%左右时非常少造成淬火裂纹，但当含碳量在0.50%左右时则极易造成淬火裂纹。此外还应留意钢材的晶粒大小和碳化物形状等。

为了避免 淬火裂开，要留意工件的样子，尤其要留意工件的边角、圆洞边沿、壁厚不匀和倒圆角等。此外，钢材中若有焊瘤存有，自然对淬火裂纹的出現也会造成很大危害。

02软点和硬化层厚度不足

一般觉得，软点和硬化层厚度不足是由淬火温度、加温時间和制冷方式等多种缘故所导致。此外，电流频率高低，感应器样子等也应多方面关心。淬火强度和硬化层厚度还受高频淬火前钢中是否网状碳化物和球化体规格的危害。为了避免 这类缺点的造成要按要求对常用钢材开展淬火和热处理。此外，依据规定的硬化层厚度采用适合的电流频率（假如能调整挑选）一样是关键的。

03烧伤

由工件样子、感应器样子和电流频率高低所造成的超温会导致工件烧伤。为了避免 烧伤的产生，应留意健槽、圆洞边沿及其感应器与工件的空隙难题。

04磨削裂纹

针对高频淬火或一般淬火的工件而言，当其在淬火情况或超低温回火情况下开展磨削时，因为某些部分地区造成磨削热而造成第 一阶段和第二阶段的回火收拢，結果使其周边的金属遭受一定的拉应力并产生软点，由于在软点位置展现回火色，因此 也把这类状况称为磨削烧伤。此外，在磨削过程因其残留奥氏体向马氏体变化或因磨削热量过多家导致的工件表层部分二次淬火等，有时候也会导致磨削裂纹。

磨削裂纹有两大类：一类是磨削热使工件温度上升至180℃左右（与回火第 一阶段相对性应），裂纹与磨削走刀方位竖直且呈直线状，这类裂纹称为第 一类磨削裂纹；另一类是磨削热使工件温度上升到250～300℃左右（与回火第二阶段相对性应），裂纹网络状，这类裂纹称为第二类磨削裂纹。

检查磨削裂纹能够运用热酸蚀法，这时候的显微机构为屈氏体或索氏体。

磨削热是在砂轮与钢的触碰和挤压磨擦条件下造成的，因而，砂轮的类型和粒度分布及其钢种均对磨削热造成危害。钢件强度越高，硬质碳化物总数越大或传热系数越低，越易造成较多的磨削热进而工件温度上升。含碳量高且带有铬和钼的合金钢也易造成很多的磨削热使工件温度上升。